Производственные линии завода ЖБИ

Основываясь на двадцатилетнем опыте работы, имея за плечами багаж из более чем 400 выполненных проектов в области строительной индустрии, группой компаний «ЭЛТИКОН» накоплен уникальный опыт в системном подходе к реконструкции предприятий по производству сборного железобетона. Наши решения базируются на глубоком понимании технологии производственных и около производственных процессов производства ЖБИ, хорошем знании и постоянном изучении новейшего западного оборудования, передовых тенденций в области автоматизации и информационных технологий. Все это позволяет нам предложить Заказчику глубоко проработанное и наиболее взвешенное решение. Одним из характерных примеров такого решения является выполненная группой компаний «ЭЛТИКОН» реконструкция Гомельского ДСК (Республика Беларусь).

Целью разработки данного проекта являлась модернизация существующего производства с заменой технологического оборудования для обеспечения строительства жилья модернизированной серии 152М в объеме 70 000 м² в год. Для достижения этой цели было применено новое современное технологическое оборудование, как собственного производства группы компаний «ЭЛТИКОН», так и лучших мировых производителей, обеспечивающее лучшие технико-экономические показатели (качество продукта, рентабельность, надежность и т. п.) в условиях данного предприятия.

Рис. 1. Реконструкция бетоносмесительного узла, ОАО “Гомельский ДСК”

Выбор технологии изготовления железобетонных изделий производился на основании требуемой номенклатуры изделий и объемов производства по группам изделий. Все решения по выбору технологии согласовывались с Заказчиком.

При выборе технологических решений учитывался опыт аналогичных действующих предприятий скандинавских стран, Германии, Италии и др.

Рис. 2.                                                                                               Рис. 3


Рис. 4.                                                                                               Рис. 5
 

В проекте предусмотрено применение высокопроизводительной автоматизированной линии «Векенманн» (Германия) для производства наружных стен и плит перекрытий, позволяющей снизить трудоемкость изготовления изделий и повысить их качество, существенно снизив доводочные операции.

Предусмотрено применение автоматического цикла приготовления бетонных смесей на современном высокоточном оборудовании производства группы компаний «ЭЛТИКОН», позволяющем повысить качество бетонных смесей до уровня требований европейского формовочного оборудования.

Подача бетона осуществляется автоматической системой адресной доставки, интегрированной в АСУ ТП БСЦ.

Рис. 6.                                                                                               Рис. 7

В проекте применено надежное современное автоматизированное оборудование арматурного цеха, позволяющее снизить трудоемкость производства, автоматизировать процесс производства продукции, существенно увеличить ее качество.

Предусмотрена полная автоматизация приема, хранения и отпуска заполнителей бетона и цемента, уменьшающая трудоемкость управления данным процессом.

Весь технологический процесс приготовления бетонных смесей, начиная от получения исходных материалов (заполнителей, цемента) до доставки смесей в цех, полностью автоматизирован и имеет взаимосвязанную структуру управления, учета данных и хранения информации.

В проекте применена автоматическая система управления тепловлажностной обработкой изделий в кассетных установках, снижающая трудоемкость и увеличивающая качество изделий.

В проекте применена современная технология размораживания инертных материалов, позволяющая снизить энергозатраты и существенно увеличить качество бетонных смесей и продукции.

Рис. 8                                                                                                Рис. 9


Рис. 10                                                                                                Рис. 11


Рис. 12                                                                                                Рис. 13

Для улучшения защиты окружающей среды и для повторного использования шламовой воды, полученной из остатков бетонной смеси, образующихся в процессе помывки бетоносмесителей БСЦ, кюбелей адресной доставки бетона, бетоноукладчиков, автобетоносмесителей применена установка по утилизации жидких отходов производства.

Технологической частью настоящего проекта предусмотрена полная автоматизация управления следующими производственными процессами:

• процесс по транспортировке цемента при его выгрузке из вагонов-хопперов, полностью автоматизирован процесс выдачи цемента со склада цемента на БСЦ в комплексе с узлом перегрузки цемента. Данные операции управляются и контролируются оператором склада цемента.
• приготовления бетонных смесей в БСЦ, в комплексе с подачей химических добавок из отделения приготовления химических добавок, подачей шламовой воды из установки по утилизации жидких отходов, подачей горячей воды от модульной энергоустановки. Весь процесс управляется оператором БСЦ.
• процесс загрузки склада инертных материалов в комплексе с пунктами приема заполнителей с автотранспорта и с ж/д вагонов, а так же полностью автоматизирован процесс выдачи заполнителей со склада заполнителей на БСЦ, с управлением всем трактом конвейеров в БСЦ. Данный процесс управляется оператором склада заполнителей.
• процесс контроля и управления линией циркуляции паллет в цехе в комплексе с газовой котельной для обогрева камер сушки цеха и системой адресной доставки бетона из БСЦ.

Рис. 14                                                                                                Рис. 15


Рис. 16                                                                                                Рис. 17


Рис. 18

Все вышеописанные системы управления полностью взаимосвязаны, что позволяет ускорить процесс передачи и обмен необходимой информацией между различными подразделениями.

В арматурном цехе полностью автоматизирован процесс правки-резки арматуры, изготовления сеток и каркасов, изготовления скоб и петель на станках-автоматах. Исключены по максимуму операции ручной сварки.

В пролете автоматизирован процесс термовлажностной обработки изделий в кассетах, что исключает перегрев изделий, быстрый нагрев и иные факторы, влияющие на качество готовых изделий.

В компрессорной установлено полностью автоматическое оборудование, исключающее вмешательство человека в технологический процесс.

В установке по утилизации жидких отходов процесс приема и разделения отходов процесс так же автоматизирован.

На всех цехах и участках завода все ручные операции, связанные с перемещением тяжелых грузов, установкой крупногабаритных элементов производятся с помощью кранов и подъемных механизмов, тележек. Все трудоемкие операции осуществляются с помощью механизированного инструмента.

Описание к фотографиям:

Рис. 1. Реконструкция бетоносмесительного узла, ОАО “Гомельский ДСК”

Рис. 2. Пост заказа бетонных смесей в формовочном цеху, ОАО “Гомельский ДСК”.

Рис. 3. Бетоноукладчик линии циркуляции паллет, ОАО “Гомельский ДСК”.

Рис. 4. Процесс формовки железобетонных изделий, ОАО “Гомельский ДСК”.

Рис. 5. Заглаживающая машина лини циркуляции паллет, ОАО “Гомельский ДСК”.

Рис. 6. Система адресной доставки бетонных смесей, ОАО “Гомельский ДСК”.

Рис. 7. Транспортирующий кюбель системы АДБ, ОАО “Гомельский ДСК”.

Рис. 8. Фотографии с Гомельского ДСК

Рис. 9. Фотографии с Гомельского ДСК

Рис. 10. Формовочный цех производства ЖБИ, ОАО “Гомельский ДСК”.

Рис. 11. Кассетная установка производства внутренних стеновых панелей, ОАО “Гомельский ДСК”.

Рис. 12. Арматурный цех, ОАО “Гомельский ДСК”.

Рис. 13. Система управления кассетной установкой, ОАО “Гомельский ДСК”.

Рис. 14. Модульная энергоустановка для обогрева и размораживания  инертных материалов, ОАО “Гомельский ДСК”.

Рис. 15. Установка по переработке жидких отходов производства бетона, ОАО “Гомельский ДСК”.

Рис. 16. Установка по переработке жидких отходов производства бетона, ОАО “Гомельский ДСК”.

Рис. 17. Отделения приготовления и хранения химических добавок, ОАО “Гомельский ДСК”.

Рис. 18. Блок тензометрических дозаторов химических добавок, ОАО “Гомельский ДСК”.